美国海军通过将增材制造（也称为3D打印）全面整合到前线舰队操作中，完成了一次重大转型，零件交付时间缩短了多达70%，并将打印组件放置在航空母舰、潜艇和水面战舰上，海军对此进行了确认。
根据海军海洋系统司令部（NAVSEA）的说法，这一转变将增材制造从有限的测试阶段转变为海军供应链、维护系统和工业基础的常规使用。该工作是在海事工业基础和私营行业合作伙伴的协调下进行的，现在已嵌入到部署部队的作战保障中。
最显著的里程碑之一是亨廷顿·英戈尔斯工业公司在一艘核动力航空母舰上安装了一个通过增材制造生产的1.5米、450公斤的金属阀门歧管。这次安装标志着美国航空母舰上首次使用3D打印技术部署如此大小和复杂度的部件，验证了该技术在水面战舰上的可行性。
潜艇部队随后也取得了突破，当一个金属增材制造组件被安装在弗吉尼亚级潜艇上时。行业合作伙伴将这一成就描述为水下平台的转折点，确认3D打印金属部件能够满足海军对深海作战的严格要求。
NAVSEA表示，结果表明增材制造现在可以支持舰队中的高后果系统，而不仅仅是低风险组件。自那时以来，海军已将打印部件的使用扩展到驱逐舰、维护设施和前方部署的修理单位。
左前方的原铝件，用于使用低成本聚合物创建原型。 （照片由斯科特·柯蒂斯提供）在2025年，通过与英国和澳大利亚的AUKUS伙伴关系，国际合作也得到了推进。三国海军完成了一次船上安装金属3D打印组件的工作，确认增材制造标准可以在盟友舰队之间共享，并在联合行动中实现可互操作的修理。
海军报告称，扩大增材制造的使用带来了即时的后勤收益。在一个案例中，驱逐舰上使用的关键阀门的交付时间在生产转向3D打印后减少了70%，避免了与传统铸造和机械加工相关的延误。在维护中心，打印的聚合物组件节省了大量成本，并使舰船能够比标准供应链更快地恢复服务。
在水面层面，海军维护单位利用增材制造完成了以前需要长时间等待替换部件的修理……
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美国海军在2025年将3D打印技术整合到前线舰队操作中，显著将零件交付时间缩短了多达70%。一个显著的成就是在一艘核动力航空母舰上安装了一个1.5米的金属阀门歧管。这项技术现在已嵌入海军的供应链和维护系统中，提高了作战效率，并通过AUKUS伙伴关系促进国际合作。
- 美国海军将3D打印技术整合到前线操作中，零件交付时间缩短了多达70%。
- 在一艘核动力航空母舰上使用3D打印技术安装了一个1.5米、450公斤的金属阀门歧管。
- 增材制造现在已成为海军供应链和维护系统的常规操作。
- 通过AUKUS确认了盟军舰队之间共享的增材制造标准，促进国际合作。
- 在维护中心报告单个打印组件节省超过30万美元的成本。